Elektromobilität prägt nicht nur unsere Fertigung, sondern spielt auch in der Entwicklung eine immer wichtigere Rolle. Unsere Technische Entwicklung ist das drittgrößte Entwicklungszentrum der AUDI AG und zugleich das Kompetenzzentrum für Konstruktion, Simulation, Akustik und Festigkeitsuntersuchungen. Unsere Mitarbeitenden begleiten Elektroantriebe von der Vorentwicklungsphase über die Serienentwicklung bis hin zur Unterstützung der Serienproduktion. Der Bereich führt die Prüfung und Erprobung der Elektroantriebe durch, unter anderem mit Hilfe von Back-to-Back-Prüfständen (B2B) und eines akustischen Prüfstandes.
Das perfekte Zusammenspiel von Elektromotor, Getriebe und Leistungselektronik ist Voraussetzung für den effizienten und zuverlässigen Betrieb eines Elektroantriebs. Deshalb gehört es zu den Aufgaben der Spezialisten der Antriebsentwicklung, die Teile verantwortungsvoll zu konstruieren und anschließend deren Funktion zu erproben und zu genehmigen. Zu ihren Aufgaben gehören auch die Validierung von elektrischen Achsantrieben in der Vorserienphase und die Unterstützung der Serienproduktion. Um dies zu gewährleisten, werden auf verschiedenen Prüfständen ausführliche Messungen unter extremen thermischen, elektrischen und mechanischen Bedingungen durchgeführt.
Der auf den B2B-Prüfständen verwendete Aufbau besteht aus zwei Elektroantrieben, Achswellen und zwei Stirnradgetrieben. Während der Erprobung übernimmt einer der Elektromotoren die Funktion des Antriebs und treibt damit den anderen Elektroantrieb über das Stirnradgetriebe an, wobei letzteres im klassischen Sinne zur Prüfmaschine wird. Das Hauptmerkmal der Anlage ist, dass es ohne Bremseinrichtung betrieben werden kann, so dass zwei Antriebe gleichzeitig erprobt werden können. Auf diese Weise arbeitet einer der Elektroantriebe im Motorbetrieb und der zweite im Generatorbetrieb abwechselnd. Dies ermöglicht einerseits eine äußerst effiziente und schnelle Durchführung der Freigabeprozesse, andererseits können durch die optimale Auslegung des Prüfstandes höhere Drehmomente oder Drehzahlen durch einfache Modifikation des Stirnrads problemlos erreicht werden.
Der B2B-Prüfstand hält auch der Witterung stand: Die bei B2B-Untersuchungen verwendeten Paletten, auf denen der Elektromotor von den Mitarbeitenden vormontiert und in die Prüfkammer gebracht wird, können auch in einer Klimakammer betrieben werden. In der Klimakammer können die Antriebe unter extremen Witterungsbedingungen erprobt werden, von der Kälte der Arktis bis zur Hitze der Sahara und auch darüber hinaus: Die Experten können die Antriebe in einem Temperaturbereich von -70°C bis 160°C erproben und so die extremen Fahrbedingungen modellieren, unter denen die Antriebe von unseren Kunden täglich benutzt werden. Neben der Außentemperatur kann auch die Temperatur des Kühlmittels des Elektroantriebs unabhängig zwischen -40°C und 80°C eingestellt werden. Mit der Kombination von B2B-Prüfstand und Klimakammer kann ein breites Spektrum an Erprobungsprofilen durchgeführt werden, darunter zum Beispiel Lebensdauerprüfungen unter verschiedenen klimatischen Bedingungen sowie Versuche an Temperaturgrenzen.
Audi investiert in den nächsten zwei Jahren einen zweistelligen Millionenbetrag in Euro, mehrere Milliarden Forint, in den Bereich der Technischen Entwicklung von Audi Hungaria. Der Schwerpunkt der Investition liegt auf der Weiterentwicklung der Elektromobilität und der Digitalisierung, zum Beispiel durch die Inbetriebnahme modernster Prüfmittel für leistungsstarke Elektromotoren und -Antriebe.
Schließ dich uns an und entwickle mit uns von Győr aus die Antriebe der Zukunft: www.audi.hu/emotor
Seit 2018 fertigen wir in Győr Elektromotore für die Audi e-tron-Modelle, aber um unsere jahrzehntelange Erfahrung in der Motorenproduktion zu ergänzen, brauchten wir für die Fertigung von Elektroantrieben neue Kompetenzen und neue Technologien.
Die Hightech-Anlage zur Herstellung von Motoren für Elektromodelle, die Kupferwicklung, spielt eine wichtige Rolle beim Bau von rein elektrischen Audi-Modellen. Die Maschine wickelt das Kupfer für den Stator des Elektromotors an einem der ersten und wichtigsten Punkte des Fertigungsprozesses. Es handelt sich um eine automatische Wickelmaschine, die in jeden Stator eine Kupferspule montiert. Der gesamte Fertigungsprozess, der 7,5 Stunden in Anspruch nimmt, besteht aus drei Phasen. Nachdem die erste Phase des Stators von der Kupferwicklung eingezogen wurde und die Auslässe die Isolierrohre aufgenommen haben, wird der Stator einer Formpresse zugeführt, die die in das Blechpaket eingezogenen Kupferdrahtlitzen formt und extrudiert, damit die nächste Phase problemlos und ohne Maschinenbruch eingezogen werden kann. In der zweiten Phase werden die vorherigen Prozesse wiederholt und in der dritten Phase wird die Wicklung abgeschlossen. Um die neuen Technologien nutzen zu können, haben unsere Mitarbeitenden eine sorgfältig geplante Schulungsreihe erfolgreich abgeschlossen und das für die Fertigung von E-Motoren erforderliche Fachwissen erworben. So haben wir seit 2018 mehr als 300.000 Elektromotoren gefertigt. Die Fertigung dieser Motorengeneration erfordert ein hohes Maß an Fachwissen und präzises Arbeiten, über die alle unsere Mitarbeitenden verfügen.
Bei Audi Hungaria wurde ein neuer Produktionsbereich für die E-Motoren der Zukunft errichtet, in dem das Unternehmen eine Reihe von Produktionsanlagen und Werkzeuge für die Serienproduktion installiert hat. In Győr werden die Elektroantriebe gefertigt, die auf der gemeinsam mit Porsche entwickelten Premium Platform Electric (PPE) basieren. Auf 15.000 m2 wird mit der Fertigung der Stator- und Getriebekomponenten und der Montage der Antriebe begonnen. In dem künftigen Drei-Schicht-Fertigungsmodell werden fast 700 Mitarbeitenden beschäftigt. Aber was ist neu in der Fertigung mit PPE? Die Zahnräder werden in einem völlig neuen, dreistufigen Prozess gefertigt. Der Prozess beginnt mit dem Formen und Vorfräsen der einfacheren Verzahnungen, darauf folgt die Wärmebehandlung aller Teile zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit und das abschließende Schleifen bzw. Honen der Verzahnungen.
Eine Besonderheit bei der Planung des neuen Produktionsbereichs war, dass zum ersten Mal bei Audi Hungaria VR-Brille zur Gestaltung einer Fertigungslinie eingesetzt wurde. Dank der neuen 3D-Technologien für Bildverarbeitung sind die Ingenieure in der Lage, den Fertigungsprozess noch besser zu planen und aufzubauen, was zu einem effizienteren Produktionsbereich und ergonomischeren Arbeitsplätzen führt. Aber das ist nicht das einzige Novum im Vergleich zu der traditionellen Fertigung von Verbrennungsmotoren. Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass das komplette Getriebe eines Verbrennungsmotors von den Automobilherstellern eingebaut wird, während es bei Elektroantrieben mit dem Motor zusammengebaut wird. So fertigen die Spezialisten von Audi Hungaria zunächst die Komponenten, die dann in der Montage mit dem E-Motor zusammengebaut werden.
Plane mit uns die nächste Generation von Produktionslinien bei Audi Hungaria und werde Teil unseres Teams, das die Fertigungslinien des größten Motorenherstellers der Welt zum Leben erweckt! Erfahre mehr hier: www.audi.hu/gyartastervezes
