Die Fahrzeugproduktion gilt als einer der Grundpfeiler von Audi Hungaria. Seit 1998 werden in Győr Audi-Modelle im Rahmen eines kooperativen Produktionssystems mit dem Standort Ingolstadt hergestellt. Dank der Werkserweiterung konnte das Fahrzeugwerk im Herbst 2013 in Betrieb genommen werden. Damit deckt Audi Hungaria nun den gesamten Fertigungsprozess ab: vom Pressen und Lackieren der Karosserieteile bis zur Endmontage.
Seit mehr als 20 Jahren werden in Győr Autos hergestellt. Die Fahrzeugproduktion bei Audi Hungaria begann 1998 mit der Serienfertigung der Audi TT-Modelle. 2006 wurde in Győr die Fertigung der zweiten Generation des Audi TT Coupé und des Audi TT Roadster begonnen. Im Juni bzw. im Oktober 2013 begann die Serienproduktion der Audi A3 Limousine bzw. des Audi A3 Cabriolet in dem Fahrzeugwerk, das den gesamten Herstellungsprozess abdeckt. Im Jahr 2014 begann die Serienproduktion der dritten Generation des Audi TT Coupé und Roadster. 2016 lief das einmillionste Auto vom Band. Im Oktober 2017 lief das 500.000ste Auto im neuen Fahrzeugwerk vom Band. Im Jahr 2018 begann die Serienproduktion des ersten SUV aus Győr: die zweite Generation des Audi Q3. Für die Fertigung des sportlichen Audi Q3 der zweiten Generation wurde ein neuer 150.000 Quadratmeter großer Karosseriebau errichtet, in dem 700 neue Roboter installiert wurden.
Neben den sportlichen Q-Modellen des Produktportfolios in Győr, dem Audi RS Q3 und dem RS Q3 Sportback, begann Audi Hungaria die Serienproduktion der Modelle Q3 und Q3 Sportback mit MHEV-Antriebssträngen (Mild Hybrid Electric Vehicles). In beiden Modellen arbeitet ein 1,5-Liter-TFSI-Motor aus Győr mit einem 48V-Bordnetz und einem Riemen-Starter-Generator (RSG) zusammen. Das erste Plug-in-Hybrid-Modell von Audi Hungaria, ein Audi Q3 Sportback in Turboblau, lief im Dezember 2020 vom Band. Die Plug-in-Hybridtechnologie basiert auf einem klassischen Verbrennungsmotor und einem Elektromotor, der von einer Lithium-Ionen-Batterie gespeist wird.
Die Fertigung der Plug-in-Hybridmodelle wurde in die bestehende Fertigungsinfrastruktur des Unternehmens integriert. In dem Karosseriebau wurden neue Anlagen und Roboter für die Fertigung geänderter und neuer Karosserieteile installiert. In der Fahrzeugmontage wurde eine PHEV-spezifische Arbeitsstation eingerichtet, auf der u. a. die Ladesteckdosen eingebaut werden. Bei der Gestaltung der Arbeitsplätze steht wie immer die Ergonomie im Vordergrund. Bei der Installation der Hochspannungsbatterien und der Tanks wird beispielsweise die Arbeit der Mitarbeitenden durch eine spezielle Hebevorrichtung unterstützt.
Audi Hungaria hat 1.500 Mitarbeitende in theoretischen und praktischen Schulungen auf die Fertigung der PHEV-Modelle vorbereitet und geschult. Darüber hinaus unterstützten zahlreiche ungarische Mitarbeitende die Fertigung des Audi e-tron in Brüssel, des Volkswagen ID.3 in Zwickau und den Anlauf des SEAT Leon PHEV-Modells in Martorell, wo sie wertvolle Erfahrungen sammeln konnten.
Das Motorenanlaufcenter begleitet seit zehn Jahren Motorprojekte des Volkswagen-Konzerns von den Anfängen bis zur Serienproduktion. Bei den Projekten arbeiten die Fertigung, die Fertigungsplanung und die Konstruktion bereits von der frühen Entwicklungsphase an eng zusammen. Das Motorenanlaufcenter sorgt für einen reibungslosen Übergang von der Entwicklungsphase zur Serienproduktion, indem es Versuchs- und Vorserienmotoren fertigt und neue Motoren und Fertigungstechnologien untersucht.
Das Motorenanlaufcenter von Audi Hungaria wurde 2010 mit dem Ziel eröffnet, die Erfahrungen aus der Serienproduktion in den Entwicklungsprozess der Antriebe einzubringen. Inzwischen wurde sein Kernbereich um neue Kompetenzen erweitert: Die Experten des Motorenanlaufcenters unterstützen Motorprojekte konzernweit. Dabei koordinieren sie gesamte Projekte vom Eingang des Auftrags bis zur Auslieferung der Motoren an die Kunden.
In den Werkstätten des Motorenanlaufcenters stehen zukunftsweisende Technologien wie 3D-Druck, virtuelle Erprobungen und virtuelle Motormontage zur Verfügung. Der Einsatz virtueller Technologien wird immer wichtiger, da sie Zeit und Kosten erheblich optimieren und die Fertigungseffizienz steigern können.
Vor zehn Jahren begann das Motorenanlaufcenter seine Tätigkeit mit nur 20 Mitarbeitenden, heute sind es 200 hochqualifizierte Mitarbeitende. Inzwischen ist unser Kompetenzzentrum auch für elektrische Antriebe zuständig. Der Bereich unterstützt die hochwertige Ausbildung der nächsten Generation durch wissenschaftliche Zusammenarbeit. Der Externe Lehrstuhl der Fakultät für Fahrzeugtechnik von AUDI Hungaria im Motorenanlaufcenter hat die theoretische Ausbildung von bereits mehr als 200 Studenten durch praxisorientierten Unterricht unterstützt.
Alle Fachbereiche, die mit dem Motorenanlauf zu tun haben, und die Funktionen, die den gesamten Prozess des Anlaufs der Serienproduktion abdecken, sind in einem Gebäude untergebracht. Dazu gehören Projektkoordination, Produkt- und Prozessoptimierung, Zerspanen, Montage, Qualitätsmanagement und Tätigkeiten im Bereich Logistik.
Unsere Tätigkeiten bilden eine Brücke zwischen dem Entwicklungsprozess und dem Serienprozess. Die Antriebe der Zukunft kommen in der Pilotphase vor der Serienproduktion zu uns. Durch unsere Optimierungs- und Entwicklungstätigkeiten stellen wir sicher, dass die Antriebe in perfektem, serienreifem Zustand und mit entsprechenden Parametern auf die Fertigungslinien kommen.
Audi Hungaria produziert seit 1994 Motoren für den Audi- und Volkswagen-Konzern. Seitdem hat sich das Unternehmen zu einem der weltweit größten Fahrzeugantriebswerke entwickelt, und die Mitarbeitenden haben bis dato mehr als 37 Millionen Motoren in Győr hergestellt.
Die Fertigung gliedert sich in die mechanische Fertigung und die Motorenmontage. Derzeit werden mehr als 3.500 Maschinen und Anlagen für die mechanische Fertigung der 5 Hauptkomponenten (Kurbelgehäuse, Zylinderkopf, Kurbelwelle, Nockenwelle, Pleuel) und die Montage von Motoren eingesetzt. Die Endmontage erfolgt in 8 Motorenmontagen und auf 28 verschiedenen mechanischen Fertigungslinien mit modernsten Fertigungsverfahren.
- Mehr als 5.500 Mitarbeitende des Unternehmens produzieren Antriebe für 37 Fahrzeugproduktionsstandorte des Volkswagen Konzerns.
- Von den 1.661.599 im Jahr 2020 produzierten Motoren waren 1.211.769 Drei- und Vierzylinder-Benzin- und Dieselmotoren.
- Es wurden 11.007 Fünfzylinder-Benzinmotoren, 241.295 Sechszylinder-Benzinmotoren und 95.438 Sechszylinder-Dieselmotoren sowie 14.747 Acht- und Zehnzylinder-Motoren produziert. Und 87.343 Elektroantriebe wurden in Győr hergestellt.
Bei Audi Hungaria wurden im Jahr 2020 fünf verschiedene Otto- bzw. drei verschiedene Dieselmotorvarianten sowie eine elektrische Antriebsfamilie mit Leistungen im Bereich 63 kW (86 PS) bis 470 kW (639 PS) hergestellt.
- Die Serienproduktion der elektrischen Antriebsfamilie wurde bei Audi Hungaria im Juni 2020 begonnen. Die neuen Elektroantriebe werden in die Audi e-tron S-Modelle eingebaut. In den Modellen Audi e-tron und Audi e-tron Sportback S kommen drei Elektroantriebe aus Győr zum Einsatz, von denen zwei an der Hinterachse 370 kW Boostleistung und 973 Nm Drehmoment bereitstellen.
- Der 38-millionste Antrieb wurde im Juli 2020 bei Audi Hungaria gefertigt: Der Vierzylinder 2.0 TFSI-Global-Engine wurde in ein Audi Q3 Modell montiert. Der Motor gehört zur dritten Generation der Motorenfamilie, die seit 2019 gefertigt wird, und ist mit einer Leistung von 170 KW (231 PS) der stärkste Motor seiner Kategorie.
- Eine neue Generation des 2.0-TFSI-Motors wurde eingeführt. 2019 wurde dieser Motortyp beim Wettbewerb „Internationaler Motor des Jahres“ in der Kategorie 150 PS bis 250 PS ausgezeichnet. Der Vierzylindermotor ist einer der flexibelsten und vielseitigsten Motoren, die je entwickelt wurden.
- Auch die neue Generation des V6-TDI-Motors, der „Evo 3“, wird seit 2020 in Győr gefertigt.
Seit 2018 werden in Győr auch Elektroantriebe gefertigt, und der Anteil der Elektroantriebe wächst stark. 2020 wurde die Tageskapazität auf 720 Elektroantriebe pro Tag erhöht. Die innovativen Anlagen und Produktionsinseln für die Fertigung von E-Motoren hat das Unternehmen innerhalb eines Jahres installiert. Die Fachbereiche der E-Motoren-Entwicklung, der Fertigungsplanung und des Motorenanlaufcenters in Győr haben eng zusammengearbeitet, um die erforderlichen Kompetenzen aufzubauen. Die Mitarbeitenden des E-Kompetenzzentrums haben sich zu praktischen Experten der E-Motorenproduktion entwickelt.
Seit 2005 ist in Győr auch eine der größten Werkzeugfabriken Mitteleuropas angesiedelt. Ihre Fläche wurde von 18.000 Quadratmetern inzwischen auf 52.000 Quadratmeter erweitert und heute entwickeln hier bereits 700 Mitarbeitende Presswerkzeuge und Karosseriebauanlagen. Darüber hinaus werden hier Hauben, Türen, Kofferraumdeckel, Kotflügel und Seitenverkleidungen für Exklusiv- und Supersport-Modelle des Audi und Volkswagen Konzerns produziert, so zeugen unter anderem die Karosserien des brandneuen Audi e-tron GT, der verschiedenen Audi RS-Modelle, der Audi R8-, Lamborghini- und Bentley Bentayga-Modelle von der Professionalität der Werkzeugfabrik in Győr.
In der Werkzeugfabrik in Győr produzieren mehr als 700 Mitarbeitende auf einer Fläche von über 50.000 m2 Karosserieteile für die Exklusiv- und Supersport-Modelle des Audi und Volkswagen Konzerns. 2016 begann eine weitere Ausbauphase der Werkzeugfabrik, die 2017 um 15.000 m2 erweitert wurde, um Kapazitäten für zukünftige Projekte zu schaffen. 2017 wurden vier neue Pressen mit Pressenkapazitäten von bis zu 2.500 Tonnen in Betrieb genommen. 2018 wurden bei Audi Hungaria in der Werkzeugfabrik die Kapazitäten für die Fertigung von Exklusivserien erhöht. Dank der Kapazitätserweiterung wird die Werkzeugfabrik in Zukunft Karosserieteile für täglich 120 Exklusivmodelle liefern. Die Werkzeug- und Gerätefertigung sowie die Fertigung von Exklusiv-Serien erfolgen auf dem neuesten Stand der Technik. Das Produktportfolio besteht aus Produktionsanlagen für äußere Karosserieteile, die hauptsächlich aus Aluminium gefertigt werden.
Hier befinden sich große Pressen, die mit den 50-Tonnen-Werkzeugen bis zu 25.000 Kilonewton Schließkraft auf die Werkstücke aufbringen können. Das sollte man sich so vorstellen: 1278 aufeinander gestapelte Audi A8 pressen mit ihrem gemeinsamen Gewicht die Platten in die gewünschte Form.
Ab 2020 werden auch die Karosserieteile für das elektrische Spitzenmodell Audi e-tron GT hier gefertigt. Fast alle Karosserieteile für den Audi e-tron GT werden ausschließlich von Audi Hungaria gefertigt. Auch die Türen, Kotflügel, Motorhauben und Kofferraumdeckel des Gran Turismo werden von den Mitarbeitenden der Werkzeugfabrik gefertigt.
Als Teil des internationalen Produktionsnetzwerks des Audi Konzerns leistet Audi Hungaria einen wichtigen Beitrag zu dem Projekt: Die hochkomplexen Aluminium-Karosserieteile für den elektrisch angetriebenen Gran Turismo werden in der Werkzeugfabrik in Győr gefertigt. Die hochkomplexen, in Győr gefertigten äußeren Karosserieteile wie Motorhauben, Türen, Kofferraumdeckel, Kotflügel und Seitenteile, werden in Sportmodelle von Audi wie den Audi RS, Audi R8, Lamborghini und Bentley Bentayga eingebaut.
