Im Jahr 2025 ist neben dem CUPRA Terramar sowie der ersten Generation des Audi Q3 und Q3 Sportback auch der Nachfolger eines der beliebtesten Modelle der Vier Ringe in Győr angekommen: der neue Q3 und der neue Q3 Sportback, deren Einführung von einem eingespielten und erfahrenen Team vorbereitet und erfolgreich umgesetzt wurde. Ob der monatelange und weiterhin laufende Anlauf tatsächlich nur eine Fingerübung war, davon können unsere Mitarbeitende erzählen – und genau das tun sie jetzt.

Der Bereich Analysezentrum/Pilothalle – kurz APH – ist bei Audi Hungaria verantwortlich für die Qualitätsoptimierung neuer Fahrzeuge, von der Vorserienfertigung bis hin zum Ende der Fertigung. Einige der erfahrenen Kolleginnen und Kollegen leisten aktuell auch in anderen Ländern Unterstützung, sogar bei anderen Modellen innerhalb des Konzerns.

 

Bereits an der Zeitplanung und der professionellen Haltung von Tamás Bánfi, dem Leiter des Bereichs, lässt sich ablesen, wie viele perfekt abgestimmte Prozesse oder sogar präzise Fehlererkennungen, passende Reaktionen und Dokumentationen notwendig sind, damit sie einem neuen Modell aus mechanischer wie auch elektronischer Sicht die Freigabe für die Serienfertigung erteilen können. Beim Nachfolgemodell des Q3 wurde darüber hinaus erstmals ihre integrierte Struktur ausprobiert, bei der Vorserie und Serie in einer Hand gebündelt wurden und – man kann sagen – diese hat sich bestens bewährt, obwohl parallel auch der Hochlauf des CUPRA viele Kapazitäten band.

 

„Die während des Hochlaufs des Vorgängermodells etablierte Projektstruktur, die Abstimmungsformate, persönliche Kontakte und die damals gewonnenen Erfahrungen meiner Kollegen haben wesentlich zum Erfolg beigetragen, dennoch war die jüngste Zeit alles andere als ereignislos. Die größte Herausforderung war das komplexere elektrische Bordnetz sowie die zeitlichen Verzögerungen in der Softwareentwicklung. Zudem hat sich unsere deutsch-ungarische Kommunikation stark in Richtung Englisch verschoben, insbesondere in der Zusammenarbeit mit der Entwicklung. Wir mussten wortwörtlich eine gemeinsame Sprache finden, sowohl fachlich als auch im Dialog. Das Know-how und die Kreativität des Analysenteams zeigt, dass wir darüber hinaus auch für das anfängliche Öffnungsgeräusch der Heckklappe eine endgültige Lösung gefunden haben, was das Ergebnis einer bereichsübergreifenden Zusammenarbeit (von dem Karosseriebau bis zu den Montagearbeiten) war.“

Wie Tamás sagt, liegt die Schönheit ihrer Arbeit im Auto selbst, denn sie sind ganz konkret mit dem Produkt verbunden. Im Fall des neuen Q3 mit seiner Elektronik und dem völlig neuen Infotainmentsystem bedeutet das für ihn einen weiteren Schritt in der Evolution von Audi.

Auch das Team in der Fahrzeugmontage hat bereits zahlreiche Modellwechsel und -anläufe erfolgreich begleitet. Basierend auf diesen Erfahrungen konnte es sich schnell auf die Aufgaben einstellen und effizient auf technische und logistische Herausforderungen reagieren. Gleichzeitig stellte der Hochlauf des neuen Q3 aufgrund seiner Besonderheiten in mehrfacher Hinsicht Neuland dar.

Áron Gábor koordinierte das Projekt seitens der Montage. Eine der größten Herausforderungen bestand darin, dass die Fertigungslinie in weiten Teilen neu taktet werden musste, d.h. die gewohnte Aufbauabfolge musste den technischen Änderungen des neuen Modells entsprechend überarbeitet werden, da bestimmte Bauteile in ganz anderen Bandabschnitten eingebaut wurden.

„Nach dem Prinzip »Was sich bewährt hat, sollte man nicht ändern« haben wir die Taktung des ersten Audi Q3 aufgrund der nach wie vor hohen Kundennachfrage unverändert belassen. Wir haben das Nachfolgemodell in die bewehrte Fertigungsstruktur integriert. Wir haben eine Mix-Taktung entwickelt, die wir bis zum Auslauf des Modells beibehalten werden. Die Vorbereitungen dafür laufen bereits, denn für das Umrüsten der Linie und das Ablegen alter Gewohnheiten bleiben uns lediglich drei Tage, was ernsthafte Planung, Vorbereitung und ein Teamwork erfordert.

Unsere Mitarbeitenden in der Montage begegneten der Übergangsphase mit außergewöhnlicher Flexibilität. Bei ihrer Schulung und der laufenden Umstellung haben 13 Multiplikatoren den Löwenanteil der Arbeit übernommen und spielen eine Schlüsselrolle bei der Sicherstellung höchster Professionalität. Besonders stolz bin ich darauf, dass mein Kollege, ein Praktikant, der neben mir arbeitet, durch die hier gesammelten wertvollen Erfahrungen ein Praktikum in Ingolstadt erhalten hat.“

Áron durfte als Mitglied der Delegation aus Győr auch an der Weltpremiere des neuen Q3 in Ingolstadt teilnehmen, was ein prägendes Erlebnis für ihn war. Es war ein erhebender Moment, als das bislang stets verdeckte Modell offiziell enthüllt wurde, das die Győrer Mannschaft schon seit Monaten auf Schritt und Tritt sehen konnte, das sie aber aus Geheimhaltungsgründen nicht einmal ihrer Familie zeigen durften.

Inzwischen fertigen die Mitarbeitenden das neue Modell auf den Produktionslinien von Audi Hungaria, für deren hohe Fachkompetenz es jedoch auch ein starkes Unterstützungsumfeld braucht. Die Schulung neuer Mitarbeitender, die Ausbildung von Studierenden in der dualen Ausbildung und das Nachziehen von Prozessänderungen gehören alle zum Aufgabenbereich des Profiraum-Teams, in dem auch Attila Németh arbeitet. Im Hintergrund unterstützten sie die Fertigung des neuen Q3 durch die passende Taktvorgabe und die Organisation einer umfassenden Workshopreihe.

„Zu meinen Schulungen kamen nicht nur Mitarbeitende aus der Fertigung, sondern auch aus indirekten Bereichen wie Controlling oder Qualitätssicherung – insgesamt 301 Personen. Unsere Aufgabe ist es, das Fachwissen unserer Mitarbeitenden stets auf dem neuesten Stand zu halten und kontinuierlich weiterzuentwickeln. Dazu sind auch die laufende Aktualisierung der Schulungsunterlagen und unseres Ausstattungsportfolios sowie die rechtzeitige Bestellung, Vorbereitung und Montage der passenden Fahrzeuge und Bauteile notwendig. Es war besonders schön, die Motivation der Mitarbeitenden in Verbindung mit dem neuen Q3 zu sehen, denn sie interessieren sich für das Produkt, sind begeistert und obwohl es immer einfacher ist, auf vertrauten Wegen zu bleiben, nehmen sie Veränderungen und Neuerungen mit Offenheit an. Für das Erlernen komplexerer Prozesse steht uns in jedem Fall der Profiraum zur Verfügung. Von solchen Prozessen gibt es beim neuen Modell reichlich: neue Steckverbinder, Steuereinheiten, Schraubfälle, Clips oder zahlreiche Neuerungen aus der zweiten PHEV-Generation.

An dem Bandabschnitt, an dem Szabó Dávid in der Fahrzeugmontage arbeitet, wird das Armaturenbrett eingebaut. Auch für ihn brachte der Aufbauprozess des neuen Modells Neuerungen mit sich, insbesondere bei der Kabelmontage und dem Anschließen der gegenüber dem Vorgängermodell geänderten Steckverbindungen.

„Die Herausforderung sehe ich nicht in den Arbeitsabläufen, sondern vielmehr im Wandel an sich, aber ich denke, wir werden uns schnell an die neuen Abläufe gewöhnen. Wir freuen uns über die Ankunft des neuen Q3, denn sie zeigt uns, dass unser Arbeitsplatz auch langfristig auf stabilen Beinen steht. Ich bin überzeugt, dass der Nachfolger genauso beliebt sein wird wie sein Vorgängermodell. Ich denke, mit seiner modernen Technik und seinem Design hat er den Geschmack von uns allen getroffen.“

Und in der Tat: Wenn man unter den Neonlichtern der Montagehalle die neuen Modelle in Reih und Glied sieht, überkommt einen ein Gefühl, das sich nur schwer in Worte fassen lässt… bis einem die Worte von Attila Németh in den Sinn kommen:

„Ich genieße es, die Technik neuer Fahrzeuge hautnah und aus erster Hand kennenlernen zu können. Fachlich bringt es mir sehr viel, dass ich an meinem Arbeitsplatz gleichzeitig auch meinem Hobby nachgehen kann, denn ich bin neugierig auf die Neuerungen der neuen Modelle, auf die Funktionsweise der dafür benötigten Diagnosegeräte und auf deren Montage. Der Q3 ist mir sehr ans Herz gewachsen, deshalb war ich dem Nachfolger zunächst auch etwas skeptisch gegenüber. Aber mit seinen technologischen Neuerungen hat er mich zum Start der Serienproduktion vollständig überzeugt. Es ist ein gutes Gefühl, Teil dieses präzise ineinandergreifenden Räderwerks zu sein, an dessen Ende ein so hochwertiges Produkt steht.“