Es ist die Harmonie, die man spürt, wenn alles an seinem Platz ist. Es ist einfach ein gutes Gefühl, da wird man von Ruhe erfüllt. So war es auch, als wir uns zum Interview mit Robi hinsetzen. Unser Entwicklungsingenieur, der erst 32 Jahre alt ist, kam 2015 als Praktikant aus Debrecen im anderen Ende des Landes nach Győr. Er erwarb ein Diplom in Maschinenbau in der Fachrichtung für Ingenieure für Energetik an der Universität Miskolc, wo er ein Semester lang Lärm- und Vibrationsschutz studierte und sich so sehr für das Thema interessierte, dass er beschloss, seine Studien in dieser Richtung fortzusetzen.
„Ich wollte nach Győr wegen der Entwicklungstätigkeit im Unternehmen. Als Student träumte ich davon, mich an dem Lebenszyklus und an der Entwicklung eines Produkts zu beteiligen. Als Praktikant konnte ich mich sofort mit Tätigkeiten im Bereich Akustik beschäftigen, da fand man sofort – ein Lob an die Personalabteilung des Unternehmens – die richtigen Messaufgaben für mich. Die theoretischen Kenntnisse, die ich an der Universität erworben habe, konnte ich schnell durch das produktspezifische Fachwissen aus der Praxis ergänzen. Hier, in der Entwicklung prüfen wir die akustischen Eigenschaften der Antriebe. Einerseits aus mechanischer Sicht, zerstörungsfrei, durch externe Instrumente, so dass wir mit unseren Messungen an verschiedenen Komponenten, wie Ölpumpe, Lager usw. herankommen können. Andererseits messen wir aus Sicht der Kunden auch die Geräusche, die Auswirkungen auf das Fahrerlebnis haben. Unsere Aufgabe ist es, dafür zu sorgen, dass das Produkt, der Antrieb, den wir hier in Győr fertigen, akustisch einwandfrei ist, bevor die Serienproduktion beginnt.“
Wie haben sich die von euch geprüften Produkte in den Jahren, die du im Unternehmen verbracht hast, geändert?
„Nicht nur mein Tätigkeitsbereich hat sich verändert, sondern auch das zu prüfende Portfolio. Ich habe mich hauptsächlich mit kleinen Verbrennungsmotoren beschäftigt, vor allem mit dem Reihen-Vierzylinder-Benzinmotor EA211, aber ich hatte die Möglichkeit, alle Antriebe des Unternehmens zu testen. Jedes Produkt hat seine eigenen Besonderheiten, aber aufgrund unserer Kenntnisse in Akustik haben wir immer feste Bezugspunkte, und wir können uns im Team gegenseitig unterstützen.“
Jedes Mitglied des Entwicklungsteams für Akustik ist für ein Antriebsderivat verantwortlich, was eine große Ehre, aber auch eine große Verantwortung ist.
„Neben dem Entwicklungsteam auf Werksebene gibt es auch ein Akustikteam im MAC, d.h. im Motorenanlaufcenter, das an der Erprobung der Vorserienprodukte arbeitet, dabei arbeiten Akustikkollegen an den Serienergebnissen in der Fertigung – und wir stehen mit ihnen allen in Kontakt. Unser Team ist für die Kontaktpflege mit den Auftraggebern zuständig und hilft bei der Serienintegration.“
Was war nach den Verbrennungsmotoren das Neue, das die Ankunft der elektrischen Antriebe mit sich brachte?
„C-BEV war eine große Herausforderung, sowohl in beruflicher Hinsicht als auch in Bezug auf die Arbeitsorganisation. Der Technologiesprung brachte auch die Notwendigkeit mit sich, mein Wissen weiter auszubauen, und auch aus der Sicht der Akustik brachte diese Phase viel Neues. In diesen Jahren entstand die enge Verbindung zwischen Fertigung und Entwicklung, denn der neue Produkttyp erforderte eine intensivere und schnellere Kommunikation zwischen den Bereichen Technische Entwicklung, MAC, Qualitätssicherung, Fertigungsplanung und Produktion.“
Die nächste Entwicklungsstufe für Róbert begann mit einer Entsendung nach Ingolstadt: Er verbrachte ein Jahr in Deutschland, um sich mit den elektrischen PPE-Antrieben vertraut zu machen.
„Es war eine fantastische Zeit, ich habe sehr viel gelernt, ich kam mit einem völlig anderen beruflichen Ansatz nach Győr zurück, ich habe gelernt, was ich lernen musste, ich bin meinem Mentor sehr dankbar. Hier in Győr produzieren wir jetzt auch die Zahnräder für die PPE-Antriebe, das ist eine große Sache, eine echte Erfolgsgeschichte. Als Koordinator habe ich die verschiedenen akustischen Bereiche im Zusammenhang mit der PPE, wie Simulation, mechanische Konstruktion, Fertigung, Messung, zusammengefasst, so dass ich den Prozess vom Komponentenzustand bis zum gebauten Antrieb und dann bis zur Integration in das Fahrzeug überblickt habe. Ich kann auch hier nur auf die engere Zusammenarbeit verweisen, die mit der Fertigung des CBEV begann, es gab eine hervorragende Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den Bereichen. Unser Akustikteam war schon in einem recht frühen Stadium in die Entwicklung des PPE-Antriebs eingebunden, was dem Prozess viele Vorteile gebracht hat. Jeder Antrieb, auch der PPE-Antrieb, hat sein eigenes Schwingungsmuster, aus dem wir auf die akustischen Eigenschaften der einzelnen Komponenten schließen können. In Kenntnis der Eigenschaften von Zahnrädern, Lagern usw. haben wir gemeinsam mit Ingolstadt die Grenzwerte definiert und die Messstandards festgelegt. Wir haben den Antrieb auf Prüfständen und auch in zukünftigen Modellen im Fahrbetrieb im Werk erprobt und begleiten nun die Fertigung nach dem Serienbeginn.“
Was macht deine Arbeit besonders?
„Das Besondere für mich ist, dass ich das tun kann, was ich schon immer tun wollte. Meine Arbeit ist abwechslungsreich, interessant und umfassend. Abwechslungsreich, weil ich von vielen verschiedenen Menschen mit unterschiedlichen Tätigkeiten und aus internationalen Standorten umgeben bin. Interessant, weil es immer wieder neue Aufgaben gibt und man wird immer zu etwas Neuem inspiriert. Umfassend, weil wir nicht nur das Produkt selbst sehen, sondern einen ganzheitlichen Ansatz haben und seinen gesamten Lebenszyklus verfolgen können.“
Interessante Fakten:
Wie hat sich der Bereich Akustik entwickelt? Anfangs ging man von der Qualitätssicherung und vom Kundenfeedback aus, heute wird aber die akustische Entwicklung bereits früh in den Entwicklungsprozess einbezogen.
Braucht man ein gutes Gehör? Nicht unbedingt, aber es kann verbessert werden. Wenn man klassische Musik hört, kann man die Instrumente unterscheiden, und man kann sein Gehör und seine Konzentration verbessern, indem man ihnen zuhört. Geräusche können bei den Tests mit Hilfe von Software visualisiert werden.
Entwicklung und Fertigung gehen Hand in Hand: Das ist ein großer Vorteil für unser Werk in Győr, denn so können wir enger zusammenarbeiten, wir haben einen besseren Überblick über die Prozesse des jeweils anderen, wir kennen uns persönlich, und der tägliche Kontakt erleichtert auch die Kommunikation.
Warum Hightech? Wir verwenden eine akustische Kamera, um den genauen Ort der akustischen Erregungen zu bestimmen.
