Bei Audi Hungaria ist Qualität unser höchster Anspruch, unsere höchste Anforderung. Unsere Prozesse stellen sicher, dass wir langfristig erstklassige Qualität in unserer gesamten Prozesskette liefern können, was letztlich zu einem einwandfrei funktionierenden Motor oder Fahrzeug führt. Als Multi-Brand-Produktionsstätte ist der 100.000ste CUPRA Terramar kürzlich von unserer Produktionslinie gerollt, und insgesamt zeugen mehr als 2,5 Millionen Fahrzeuge weltweit von der Leidenschaft des Werks in Győr für Qualität.
Hinter unseren Ergebnissen steht ein bis ins kleinste Detail ausgearbeitetes, abgestimmtes System, dessen abschließende Kontrollen vom Qualitätssicherungsteam des Fahrzeugwerks durchgeführt werden. Ein Mitarbeiter in diesem Bereich ist János Léber, der mit spannenden Karrieresprüngen in verschiedenen Aufgabenbereichen bereits nicht nur seine fachliche Kompetenz, sondern auch seine aufrichtige Begeisterung unter Beweis gestellt hat.
János arbeitete bereits seit 15 Jahren als Informatiker in seinem Beruf, als er das Gefühl hatte, dass dieser Beruf keine Herausforderungen mehr für ihn bereithielt. Die Teststrecke von Audi Hungaria befand sich in der Nähe seines Wohnortes, wo er regelmäßig die Testfahrer des Unternehmens bei der Arbeit beobachten konnte, und seine Sehnsucht wurde von Tag zu Tag stärker. An einem schönen Sommertag durfte er dann selbst in jener roten Jacke hinter das Steuer einer A3 Limousine steigen und konnte so jede Reaktion, jedes Geräusch und jedes Verhalten des Fahrzeugs beobachten.
Inwiefern unterscheidet sich dieser Job vom „traditionellen“ Autofahren?
Der größte Unterschied besteht darin, dass das Ziel hier nicht das Fahren selbst ist, sondern die kontinuierliche Überwachung und Bewertung. Das erfordert beim Fahren höchste Konzentration und Routine. Außerdem sind mehrere Autos gleichzeitig auf der Strecke, sodass wir sehr auf einander achten und bei Testfahrten im öffentlichen Verkehr auch auf die Verkehrssituationen Acht geben.
Nach welchen Gesichtspunkten testet ihr die Autos im Einsatz?
Wir betrachten das Auto stets aus der Sicht eines anspruchsvollen Kunden, dessen Kriterien durch Konzernvorschriften geregelt werden. Ein leises Geräusch oder eine leichte Vibration mag auf den ersten Blick unbedeutend erscheinen, aber im täglichen Gebrauch fällt es schnell ins Auge, ganz zu schweigen davon, wenn eine Funktion nicht wie erwartet funktioniert. Deshalb nehmen wir jede solche Abweichung ernst. Der Kunde erwartet, dass das Auto in jeder Situation zuverlässig, leise (oder in bestimmten Situationen geradezu leidenschaftlich laut) und berechenbar ist. Auch für mich bedeutet das Premium-Qualität: wenn im Fahrzeug alle Abläufe natürlich, berechenbar und planmäßig funktionieren. Wenn es klar mit dem Fahrer kommuniziert, ihn aber nicht mit Informationen überhäuft. Wenn das Design klar, raffiniert und modern ist und ich natürlich selbst bei genauerem Hinsehen nichts daran auszusetzen habe.
Gibt es Standard-Testrunden oder Situationen, die alle Fahrzeuge absolvieren müssen?
Ja, die gesamte Probefahrt – sowohl auf der Strecke als auch bei der externen Testfahrt – ist streng standardisiert. Zu jedem Typ gehört eine detaillierte, mehrseitige Testbeschreibung. Dies stellt sicher, dass unsere Kollegen dieselben Prüfungen in derselben Reihenfolge und auf derselben Strecke durchführen, sodass die Ergebnisse vergleichbar und objektiv bleiben.
Welche Bedingungen simulierst du auf der Strecke?
Auf der Strecke versuchen wir, so viele Situationen des realen Einsatzes wie möglich zu reproduzieren. Es gibt zwei Arten von Asphaltflächen auf dem Beschleunigungsabschnitt und zwölf verschiedene Straßenbeläge auf dem Unebenheitsabschnitt, wie Kopfsteinpflaster, Rasengitter, Bahnübergänge, Kanaldeckel und verschiedene Straßenunebenheiten. Die in Győr hergestellten Fahrzeuge durchlaufen ausnahmslos die gesamte Strecke, und unabhängig vom Zielmarkt gelten für alle Marken, also auch für Audi und CUPRA, dieselben Standards. Zwar selten, aber natürlich gibt es auch Extremfälle. Ich erinnere mich immer mit einem Lächeln an den Test eines TT Roadsters, bei dem wir mit Hilfe der werksinternen Feuerwehr starken Regen simulierten und die Teststrecke mit mehreren Kubikmetern Wasser überfluteten.
Wie stellt ihr sicher, dass der Kunde immer ein einwandfreies Fahrzeug erhält?
Jedes einzelne Auto durchläuft auf der Teststrecke einen standardisierten Testprozess. Darüber hinaus nehmen wir 8 % der Fahrzeuge auf eine externe Testfahrt mit, bei der sie unter realen Verkehrsbedingungen stärker beansprucht werden. Hier können wir auch die Funktionsweise der Assistenzsysteme testen. Bei der Zusammenstellung unserer Prüfungen haben wir darauf geachtet, möglichst viele Funktionen zu testen, die Prüfzeit aber dennoch gering zu halten. So ist es uns gelungen, innerhalb des Konzerns 100 % der produzierten Fahrzeuge mit hoher Effizienz zu prüfen. Ich halte es außerdem für wichtig, dass ein Fahrzeug, an dem Eingriffe vorgenommen werden, die das Ergebnis der Testfahrt beeinflussen könnten, erneut zur Überprüfung zu uns zurückkommt.
Heute arbeitest du nicht mehr als Testfahrer, sondern als Support-Ingenieur. Wie sieht dein durchschnittlicher Arbeitstag aus?
Grundsätzlich arbeite ich im Fahrzeugwerk, wo der Tag immer mit einer morgendlichen Besprechung beginnt. Dann gehe ich zur Teststrecke, wo wir die aktuellen Aufgaben und Schwerpunkte mit meinen Kollegen besprechen, und wir konsultieren oft das Analyseteam zur Bewertung eines bestimmten Fehlers. In der zweiten Tageshälfte stehen eher Datenanalyse, Verwaltung und Entwicklungsarbeit im Vordergrund. Mir gefällt diese Dualität besonders. Mein Arbeitsalltag wird oft durch Dreharbeiten, Veranstaltungen und den Empfang von Fachbesuchern aus anderen Standorten bereichert; viele sind neugierig auf unsere Arbeit. Umso mehr, als die Teststrecke in Győr als echter Maßstab gilt, den wir auch mit unseren eigenen Lösungen ständig weiterentwickeln.
Die in Győr hergestellten Fahrzeuge kehren von der Teststrecke in einen weiteren wichtigen Qualitätssicherungsbereich in der Halle zurück, wo die Endprüfung stattfindet. Während die Fahrzeuge während der Fertigung mehrere digitale Kamerastationen und Laserscanner durchlaufen, spielen in den Lichttunneln die ausgefeilten menschlichen Sinne die Hauptrolle bei der Kontrolle. Unser junger Kollege Ákos Skuba, der 2013 zum Qualitätssicherungsteam kam, arbeitet hier. Seit 2018 ist Ákos als Gruppenleiter für die Koordination seines 13- bis 17-köpfigen Teams verantwortlich und berichtet begeistert von den Herausforderungen und den schönen Seiten seiner Arbeit.
Wie zeigt sich Premium-Qualität in deiner täglichen Arbeit?
Wir arbeiten nach standardisierten Prozessen, nach einem einheitlichen und sehr strengen Kriteriensatz, um sicherzustellen, dass jedes einzelne Auto, unabhängig davon, welcher meiner Kollegen es prüft, bis ins kleinste Detail denselben hohen Standard erfüllt. Für mich bedeutet Premium-Qualität Beständigkeit und Kompromisslosigkeit.
Welche Prüfungen werden durchgeführt?
Unsere Arbeit besteht aus zwei Bandabschnitten. Nachdem die Autos von der Teststrecke zurückgekehrt sind, passieren sie eine 40 Meter lange Kabine, die Monsunregen simuliert, um die Dichtigkeit zu prüfen. Anschließend gelangen sie in den Lichttunnel „Finish 1“, wo die Lichtverhältnisse heller sind als unter den Lampen in der Fertigungshalle. In diesem Abschnitt 1 werden mögliche Oberflächendefekte herausgefiltert, wobei wir nach Unterschieden in Karosserie und Lackierung suchen. Im „Finish 2“ Lichttunnel konzentrieren wir uns auf den Innenraum der Autos, prüfen auch auf Geräusche, verwenden einen Messstern für Messungen und stützen uns zudem auf sensorische Beobachtung, also auch auf den Tastsinn.
Großer Wert wird auf die Sinneswahrnehmung gelegt. Wie wichtig sind Routine und individuelle Erfahrung?
Unsere neuen Kolleginnen und Kollegen werden zu Beginn immer von einem erfahrenen Mentor unterrichtet, sodass sie nach 1–2 Monaten unter besonderen Lichtverhältnissen selbst auf die kleinsten Abweichungen „achten“, können und die Routine entwickelt sich dabei mit der Zeit. Laien würden diese Fehler in den meisten Fällen gar nicht bemerken, aber wir sind zur Premium-Qualität verpflichtet, ganz zu schweigen davon, dass wir den letzten Schliff an der ansonsten vollständig digital dokumentierten Produktionsgeschichte der Fahrzeuge vornehmen, denn nach uns folgt bereits die Verpackung, und die makellosen Audi- oder CUPRA-Modelle begeben sich dann auf die Reise zu ihrem Bestimmungsort.
Ich will nicht behaupten, dass die ständige Konzentration nicht anstrengend ist, deshalb wechseln wir uns innerhalb einer Schicht alle vier Stunden an den einzelnen Abschnitten ab.
Du bist noch sehr jung, arbeitest aber schon seit 13 Jahren hier und hast daher einen guten Überblick über die Entwicklung der Produktion. Was hat sich in dieser Zeit verändert?
Das Bandtempo hat sich erhöht, die Taktzeiten haben sich entsprechend verkürzt. Derzeit arbeiten wir in drei Schichten im Sechs-Tage-Wochenrhythmus; täglich rollen 813 Autos vom Band, das heißt, pro Schicht gehen 271 Fahrzeuge durch unsere Hände. Das sind beeindruckende Zahlen, doch die von Audi Hungaria erwartete und gewohnte Premium-Qualität hat sich dabei nicht verändert – die Autos erhalten von allen die gleiche Aufmerksamkeit, die ihnen zusteht.
Was motiviert dich Tag für Tag bei deiner Arbeit?
Ich liebe es, zu organisieren, zu koordinieren und mit Menschen zu arbeiten. Jeden Tag stehe ich vor abwechslungsreichen Herausforderungen, die ich gut meistere, und es macht mir Freude, mit meinem Team erfolgreich zusammenzuarbeiten. Ich erstelle Berichte, halte Präsentationen – die zwischenmenschlichen Beziehungen sind das, was mich motiviert. Ob die Kunden darüber nachdenken, welch gründliches Qualitätssicherungssystem hinter ihrem Premium-Auto steht, weiß ich nicht. Sicher ist, dass, wenn eine Besuchergruppe an uns vorbeikommt, 10 von 10 staunen und anerkennend über die Gründlichkeit unserer Prozesse nicken, und das macht auch mich sehr stolz.
