Der MEBeco-Elektroantrieb bildet die Grundlage für eine neue Generation kompakter Elektrofahrzeuge und wird zukünftig eine Reihe Elektromodelle des Volkswagen-Konzerns mit hohen Stückzahlen antreiben, zunächst den CUPRA Raval. In unserem Werk in Győr montieren wir nicht nur neue Antriebe, sondern erhöhen erheblich auch die Fertigungstiefe. Aufbauend auf unserer Expertise im Bereich Stator- und Getriebefertigung fertigen wir auch Rotoren, Blechpakete und Leistungselektronik an unserem eigenen Standort.
Der Erfolg des Projekts erforderte und erfordert weiterhin die enge Zusammenarbeit mehrerer Fachbereiche, wie Fertigungs-, Werksplanung, Qualitätssicherung, Logistik, Projektmanagement, technische Entwicklung und Werkzeugkonstruktion. Schauen wir uns an, was all dies in der Praxis aus Sicht unserer Mitarbeitenden bedeutet: einen entscheidenden Meilenstein nicht nur für das Unternehmen, sondern auch für die Mobilität der Zukunft.
Péter Sipos kam vor 16 Jahren zu Audi Hungaria als einer der ersten drei Fertigungsplaner, die ausgesprochen für die Gestaltung der zukünftigen Fertigung der Elektroantriebe angestellt wurden. Er war an der Konstruktion und Erprobung der ersten Anlagen beteiligt und schloss sich vor zwei Jahren nach Abschluss des PPE-Elektroantriebsprojekts an die Fertigung von MEBeco an.
„Für uns beginnt ein neues Projekt bereits dann, wenn sich das Werk erst um die Fertigung des neuen Produkts bewirbt. Der Planungsprozess selbst ist äußerst vielfältig, die Faktoren ändern sich ständig, sodass wir von ständiger Neuplanung sprechen können. Es ist äußerst wichtig, als Team mit den anderen verwandten Bereichen zusammenzuarbeiten. Das ist das Ergebnis zahlreicher Workshops, Vor-Ort-Begehungen und Abstimmungen. Die größte Herausforderung der letzten Zeit bestand darin, auf mehreren, nicht zusammenhängenden bestehenden Werksgeländen die optimalen Standorte für eine Fertigungsfläche von fast 33.000 Quadratmetern zu konzipieren, wobei uns die virtuelle Werksplanung sehr geholfen hat. Im Fall von MEBeco begannen wir mit zunehmender Fertigungstiefe mit vielen bisher unbekannten speziellen Prozessen und Lieferanten zusammenzuarbeiten und bauten sieben neue Linien auf, von denen vier völlig neu in der Fertigungstechnologie waren. Der Konzernstandort Kassel war für uns ein Beispiel als Benchmark-Standort mit einer kleinen Anzahl von Einheiten, wir konnten mehrere Ideen von ihnen übernehmen und waren auch offen für bewährte Praktiken, die unsere Kollegen aus dem Bereich Verbrennungsmotoren einbrachten. Jetzt, da die Serienproduktion begonnen wurde, hat der Druck auf uns noch nicht nachgelassen, und wir sehen live die Aufgaben, die noch in der Anlaufphase gelöst werden müssen. Auch in Zukunft sind schnelle Reaktionen und eine unterstützende Funktion unsererseits gefragt, damit wir Prozesse bereitstellen können, die höchste Qualität selbst bei höchsten Stückzahlen garantieren. Es ist ein großartiges Gefühl zu sehen, wie nach mehreren Jahren Planungsarbeit die neuen Elektromotoren Schlange stehen und auf die Auslieferung warten."
András Fonyódi stieg im Rahmen der Konstruktionsbesprechungen als Vertreter des Motorenwerks in den Vorbereitungsprozess des Projekts ein. Mit 29 Jahren Wartungserfahrung hatte er eine klare Vorstellung davon, was und wie er in der Halle sehen wollte, und dachte von Anfang an in Netzwerken.
„Ich habe den Schwerpunkt bewusst auf den IT-Ansatz gelegt und konnte mich bei den Spezifikationen der verwendeten Kameras auf meine umfangreichen bisherigen Erfahrungen stützen. Zu Beginn der Vorserie entstand aus dem System ein vollständiges Ganzes, und unsere Vorstellungen wurden endlich zu Realität. Wir erleben in eine sehr aufregende Zeit, denn wir sehen nun wirklich, wie das, was bisher nur Pläne waren, greifbare Realität wird.
Während der Vorserie erhielten wir hervorragende Unterstützung von MAC, dem Motoranlaufcenter. Im Laufe des Projekts haben wir zahlreiche bedeutende technologische Fortschritte gemacht, unter anderem in den Bereichen Datenübertragung und Kommunikation. Aber das Wesentliche der Vorserie besteht gerade darin, dass wir so lange daran gearbeitet haben, bis wir alle Probleme gelöst haben, sodass wir die Serienfertigung in einem getesteten, ausgereiften Zustand beginnen konnten.
Ich bin stolz darauf, dass das Netzwerk stabil ist, es keine Kommunikationsfehler gibt und wir ein starkes, belastbares System aufgebaut haben. Wenn der Planer, der Logistiker, der Qualitätssicherungsexperte und der Wartungsmitarbeiter am selben Tisch sitzen, gibt es kein „ich“ und „du“ mehr, sondern nur noch die Aufgabe, die gelöst werden muss. Dieser Zusammenhalt hat das Projekt vorangetrieben, bei dem wir die höchste Fertigungstiefe aller Zeiten im Bereich der Elektroantriebe erzielen. Ich bin sehr zuversichtlich, dass wir die Krone dem Ganzen aufsetzen können, da dies für das Unternehmen ein Projekt von entscheidender Bedeutung ist, besonders jetzt, wo die Produktionszahlen fast überall auf der Welt sinken. Ich hoffe aufrichtig, dass es uns mit MEBeco gelingt, diesen globalen Tiefpunkt zu überwinden. Es ist für mich, der früher mit dem R4 Diesel gearbeitet hat, besonders schön, das zu erleben, denn wir spüren wieder den Stolz, wie bei den alten großen Anläufen. Hier in Győr sind das Wissen und die technologischen Ressourcen vorhanden, auf die wir stolz sein können, und mit diesem Projekt zeigen wir dies erneut der Welt."
Ähnlich wie die Fertigungsplanung stand auch der Bereich Logistik vor einer großen Herausforderung. Die Planung und Umsetzung des Logistiklagers für die MEBeco-Linie bzw. der gesamten Linienversorgungstechnologie für FTF (Fahrerlose Transportfahrzeuge) war ein weiterer wichtiger Meilenstein im Hinblick auf die Automatisierung unserer Logistikprozesse. Dadurch haben wir nicht nur unsere Effizienz gesteigert, sondern auch eine moderne, zukunftsorientierte Lösung in unserem täglichen Betrieb eingeführt, die einen flexibleren und kostengünstigeren Kundenservice ermöglicht. Die auf FTF basierende Abfertigung an der Linie auf Basis von FTF ist eine der umfangreichsten und bedeutendsten Entwicklungen innerhalb unserer Logistikprozesse in der letzten Zeit.
Wir sind besonders stolz darauf, dass es uns gelungen ist, in unserem Motorlager, auf einer großvolumigen Linie und in enger Zusammenarbeit mehrerer Fachbereiche, ein modernes, automatisiertes System einzuführen, das auch langfristig eine solide Grundlage für einen effizienten Betrieb schafft. Da die neue robotergestützte Entnahme in der Antriebsfertigung für die Fortführung der bestehenden Prozesse im Bereich des Logistiklagers integriert werden musste, wurde das Projekt aktiv von Attila Pődör aus der Logistikplanung und Lilla Orbán aus der Operativen Logistik unterstützt.
Die neue Entnahme wurde im „Herzen“ des Motorenlagers untergebracht, umgeben vom gesamten logistischen Prozess, sodass ihre Installation und ihr Ausbau nur zusätzlich zur täglichen Kundenversorgung durchgeführt werden konnten, was neben der Lagerung und Lieferung der durchschnittlich in einer Anzahl von 7000 pro Tag produzierten Motoren eine ernsthafte Herausforderung darstellte. Die Aufgabe war sehr spannend, da wir in unserem Motorenlager im Bereich der Serienentnahme nicht einfach einen neuen Motortyp in einen bereits bestehenden Prozess integriert haben, sondern nach der vorhin manuellen Entnahme uns mit einer völlig neuen automatisierten Technologie vertraut machen mussten. Wir konnten uns voll und ganz für die innovative und zukunftsorientierte Lösung einsetzen, wir hatten gemeinsame Ziele, fanden gemeinsam Lösungen für die aufkommenden Herausforderungen und die Zusammenarbeit mit den Partnerbereichen verlief reibungslos.
Im Rahmen der Vorbereitung auf die Serienfertigung des MEBeco-Elektroantriebs stützte sich Audi Hungaria auf sein Ausbildungszentrum, um seinen Mitarbeitenden aktuelles Wissen im Bereich Automatisierungs- und Fertigungstechnologie zu vermitteln. Die Audi-Akademie begann vor bereits vier Jahren mit der Entwicklung der Rahmenbedingungen für ein umfassendes Programm, in dem fast 370 Schulungen mit mehr als 2000 Teilnehmertagen durchgeführt wurden. Zoltán Léránt hat in enger Zusammenarbeit mit internen Fachbereichen, externen Dienstleistern sowie ungarischen und ausländischen Universitäten einen bedeutenden Beitrag zu dieser Arbeit geleistet.
„Die Grundkenntnisse waren intern verfügbar, und die speziellen Inhalte haben wir bei unseren Wissenspartnern, unter anderem auch bei der Universität Darmstadt, eingeholt. Kolleginnen und Kollegen zeigten sich äußerst lernbereit, und der Erfolgsfaktor liegt eindeutig in ihrem hohen Interesse. Wir waren bemüht, einen möglichst praxisorientierten Lehrplan mit konkreten Beispielen aus dem Betrieb zusammenzustellen. In Zusammenarbeit mit den Fachbereichen wurden unter anderem beliebte Programme wie betreute Robotik-Ausbildung und Ausbildung im Bereich maschinelles Sehen entwickelt.
Da die Fertigung des neuen Antriebs auch den Erwerb neuer Kompetenzen erforderlich machte, konzentrierten wir uns hauptsächlich auf die Vertiefung der Kenntnisse im Bereich Automatisierung, Regelungstechnik und Laserschweißen. Unsere Kenntnisse in den zwei völlig neuen Bereichen Leistungselektronik und Blechpaketfertigung haben wir von Grund auf aufgebaut. Die Bedingungen dafür wurden in unserem Ausbildungszentrum mit einer ausgezeichneten Infrastruktur vorhanden. Wir konnten schnell auf die Technologien in Verbindung mit den neuen Fertigungstiefen reagieren. Ihre Erkundung und auch die Zusammenstellung Audi-Hungaria-spezifischer Lehrinhalte erfolgt kontinuierlich, sodass wir bei der Weiterentwicklung der Kenntnisse der Audianer auf dem neuesten Stand bleiben können.“
Die authentischste Antwort darauf, was es in der Praxis bedeutet, ein völlig neues Produkt zu fertigen, kommt von unserem Kollegen in dem Motorenwerk. Ferenc Herdits ist seit Mai 2025 Mitglied des MEBeco-Projekts, das ihm zunächst viele neue Informationen und Herausforderungen bot.
„Ich habe das Ganze wie ein neugieriges kleines Kind erlebt, das in die Hand nehmen kann, was er bisher nur in Zeichnungen gesehen hat. Als der erste Antrieb fertig war, fühlte ich mich, als wäre er mein eigener. Dies ist der erste Elektroantrieb, an dessen Fertigung ich beteiligt bin, und ich habe sofort festgestellt, dass er schneller zu montieren ist, es weniger Fehlermöglichkeiten bestehen und die dahinterstehende Technologie einfacher, aber gleichzeitig effizienter ist.
Es war wichtig, dass wir uns im letzten Jahr gründlich vorbereiten konnten, wir konnten uns nicht nur mit dem fertigungsspezifischen Wissen und den Fertigungsschritten vertraut machen, sondern auch mit den hinter diesen steckenden Gründen. Die Lager des Elektroantriebs unterscheiden sich deutlich von denen der Verbrennungsmotoren, daher erforderte auch das Erlernen des Montageprozesses der Kugellager eine spezielle fachliche Vorbereitung.
Aufgrund des Grads der Automatisierung hat sich auch die Art der Arbeit erheblich verändert: Die Maschinen sind viel komplexer und wir mussten lernen, sie zu bedienen. Die größte Herausforderung stellte für mich eine der komplexesten Montagestationen dar. Hier arbeiten gleichzeitig mehrere Anlagen – zwei Roboter, zwei automatisierte Drehtische, zwei Pressspindeln und drei Teilezuführstationen – aufeinander abgestimmt zusammen. Es hat eine Weile gedauert, bis ich den gesamten Prozess durchschauen und die Station selbstbewusst bedienen konnte. Auch heute noch ist dies ein Bereich, in dem man ständig neue Erfahrungen sammeln kann.
So kann ich, da ich die Prozesse verstehe, noch besser auf die Qualität und die Vermeidung eventueller Fehler achten. Es war ein erhebendes Gefühl, als der erste Antrieb die Endprüfung durchlief und grünes Licht bekam, weil ich wusste, dass auch meine Arbeit darin steckte. Wir sind stolz darauf, dass auch die Teile in Győr gefertigt werden und die Qualität ebenfalls vor Ort kontrolliert und somit durch unsere Kollegen garantiert wird.“
So begann also die Fertigung der dritten Generation von Elektromotoren bei Audi Hungaria, mit neuen fachlichen Kompetenzen, viel Lernen, intensiver Zusammenarbeit und schließlich mit zahlreichen Erfolgserlebnissen und mit großem Stolz.
