Az MEBeco elektromos hajtás egy új, kompakt elektromos járműgeneráció alapját képezi, és a jövőben számos nagy darabszámú, Volkswagen-csoporthoz tartozó márka elektromos modelljét hajtja majd, elsőként a CUPRA Ravalt. Győri gyárunkban nemcsak az új hajtások összeszerelését végezzük, hanem jelentősen növeljük a gyártási mélységet is. Az állórész- és váltógyártás területén szerzett szakértelmünkre építve a forgórész, a lemezcsomag és a teljesítményelektronika gyártását is saját telephelyünkön valósítjuk meg.
A projekt sikeréhez több szakterület – gyártás-, gyártervezés, minőségbiztosítás, logisztika, projektmenedzsment, műszaki fejlesztés, szerszámtervezés – szoros együttműködésére volt és van szükség. Lássuk, hogy munkatársaink szemszögéből mit jelent a gyakorlatban mindez, amely nemcsak a vállalat, hanem a jövő mobilitása szempontjából is meghatározó mérföldkő.
Sipos Péter 16 éve csatlakozott az Audi Hungariához az első három gyártástervező kolléga egyikeként, akik közvetlenül az elektromos hajtások jövőbeli gyártásának megtervezésére érkeztek. Hozzá fűződik az első berendezések felépítése és tesztelése, az MEBeco gyártásának folyamatába pedig két évvel ezelőtt, a PPE elektromos hajtás projekt lezárultával lépett be.
"Számunkra egy új projekt már akkor megkezdődik, amikor a gyár még csak pályázik az új termék gyártására. A tervezési folyamat maga rendkívül sokrétű, folyamatosan változnak a tényezők, ezért inkább állandó újratervezésről beszélhetünk. Kiemelten fontos, hogy egy csapatként dolgozzunk össze a többi kapcsolódó területtel, ami sok-sok workshop, helyszínbejárás és egyeztetés eredménye. Az elmúlt időszak legnagyobb kihívását az jelentette, hogy több, nem összefüggő meglévő gyárterületen kellett megálmodnunk a gyártás közel 33.000 négyzetméteres, optimális helyszíneit, amiben a virtuális gyártervezés nagyban a segítségünkre volt. Az MEBeco esetén a gyártási mélység növekedésével sok, eddig még ismeretlen, speciális folyamattal, beszállítóval is elkezdtünk együtt dolgozni, és hét új, ebből négy gyártástechnológiában is teljesen új sort építettünk fel. A konszern kasseli telephelye kis darabszámú benchmark helyszínként példának előttünk állt, tőlük több ötletet is át tudtunk venni, valamint nyitottak voltunk a kollégáink által a belső égésű motoroktól hozott jó gyakorlatokra is. Most, hogy elindult a szériagyártás, még nem szűnt meg rajtunk a nyomás, élesben látjuk a felfutási fázisban még megoldandó feladatokat. Gyors reakciókra, támogató funkcióra van szükség tőlünk a továbbiakban is, hogy olyan folyamatokat adhassunk át, melyek garantálják a legmagasabb minőséget a legmagasabb darabszámok mellett is. Nagyon jó érzés látni, hogy több éves tervezőmunka után már sorban állnak a kiszállításra váró új elektromos motorok."
A konstrukciós egyeztetéseken lépett be az előkészítés folyamatába Fonyódi András a motorgyárat képviselve a projektben. 29 év karbantartói múlttal a háta mögött határozott képe volt arról, mit és hogyan szeretne látni a csarnokban, már a kezdetektől hálózatban gondolkodott.
"A súlypontot tudatosan az IT-s megközelítésre helyeztem, emellett az alkalmazott kamerák specifikációjában tudtam támaszkodni sok korábbi tapasztalatomra. Az előszéria kezdetére kerek egész lett a rendszer, az elképzeléseink pedig végre valósággá váltak. Nagyon izgalmas időszakot élünk, mert most látjuk igazán felépülni azt, amikor a tervekből kézzelfogható valóság válik.
Az előszéria alatt kiváló támogatást kaptunk az MAC - Kísérleti Motorgyártó Központ - részéről. Számos komoly technológia ugrást léptünk meg a projekt során többek között az adatküldés és a kommunikáció területén. De pont az az előszéria lényege, hogy addig gyúrtuk, amíg sikerült mindent megoldani, így a sorozatgyártásnak már egy letesztelt, kiforrott állapottal indulhattunk neki.
Büszke vagyok rá, hogy a hálózat stabil, nincsenek kommunikációs hibák, egy erős, jól terhelhető rendszert raktunk össze. Amikor egy asztalhoz ül a tervező, a logisztikus, a minőségbiztosítási szakember és a karbantartó, ott már nincs én meg te, csak a feladat van, amit meg kell oldani. Ez a kohézió vitte előre a projektet, mely során az eddigi legnagyobb gyártási mélységet valósítjuk meg az elektromos hajtások területén. Nagyon bízom benne, hogy sikerül feltenni a pontot az i-re, hiszen a vállalat számára ez egy létfontosságú projekt különösen most, amikor a világban szinte mindenhol csökkennek a termelési volumenek. Őszintén remélem, hogy az MEBeco-val sikerül kilendülni ebből a globális hullámvölgyből. Egykori R4 Dieselesként különösen jó érzés ezt megélni, hiszen újra érezhetjük azt a büszkeséget, ami a régi nagy felfutásokat jellemezte. Itt Győrben olyan tudás és technológiai erőforrás van jelen, amire van miért büszkének lennünk, és ezzel a projekttel ezt újra megmutatjuk a világnak.”
A gyártástervezéshez hasonlóan a logisztika területére is nagy kihívást várt. Az MEBeco gyártósorhoz tartozó logisztikai raktár, illetve a teljes sorellátási FTF (vezető nélküli szállítóeszköz) technológia tervezése és bevezetése egy újabb komoly automatizálási mérföldkövet jelentett logisztikai folyamatainkban. Ezáltal nemcsak hatékonyságunkat növeltük, hanem ez egy korszerű, jövőbe mutató megoldást is hozott a mindennapi működésünkbe, amely lehetővé teszi a rugalmasabb és költséghatékonyabb vevőkiszolgálást. Az FTF-en alapuló automatizált sorkiszolgálás a logisztikai folyamataink egyik legnagyobb nagyságrendű és legjelentősebb fejlesztése az elmúlt időszakban.
Külön büszkeség számunkra, hogy egy nagy volumenű gyártósoron, több szakterület szoros együttműködésével, a motorraktárunkban is sikerült egy olyan modern, automatizált rendszert bevezetni, amely hosszú távon is biztos alapot teremt a hatékony működéshez. Mivel a hajtások gyártásában alkalmazott új robotos leszedőt a logisztikai raktár felületére kellett integrálni, a meglévő folyamatok folytatásaként, így aktívan támogatta a projektet Pődör Attila a Logisztikai tervezés és Orbán Lilla az Operatív logisztika oldaláról.
Az új leszedő a motorraktár „szívébe” került, így a teljes logisztikai folyamat körbevette, ezáltal telepítése és kiépítése a napi vevőellátás mellett valósulhatott csak meg, ami komoly kihívást jelentett a napi átlagosan legyártott 7000 motor raktározása és kiszállítása mellett. Nagyon izgalmas volt a feladat, mivel a motorraktárunkban a szérialeszedés területén nem egy új motortípust integráltunk egy már meglévő folyamatba, hanem a korábbi, manuális leszedés után egy teljesen új automatizált technológiával ismerkedtünk. Az innovatív és jövőbemutató megoldás mögé teljes vállszélességgel be tudtunk állni, közösek voltak a célok, a felmerült kihívásokra közösen megtaláltuk a megoldást, gördülékenyen ment a munka a társterületekkel.
Az MEBeco elektromos hajtás sorozatgyártására való felkészülés részeként az Audi Hungaria képzési központjára támaszkodva naprakész automatizálástechnikai és gyártástechnológiai ismereteket biztosított munkatársainak. Az Audi Akadémia már négy évvel ezelőtt elkezdte kidolgozni annak az átfogó programnak a kereteit, mely során aztán közel 370 képzést valósítottak meg több mint 2000 résztvevői nappal. Léránt Zoltán jelentős mértékben hozzájárult ehhez a munkához, együttműködve vállalati szakterületekkel, külsős szolgáltatókkal, hazai és külföldi egyetemekkel.
"Az alapismeretek házon belül rendelkezésre álltak, a speciális tartalmakat szakmai tudáspartnereinktől hoztuk házhoz, volt arra is példa, hogy a darmstadti egyetemről. A kollégák rendkívül nyitottan álltak a tanuláshoz, a sikerfaktor egyértelműen a magasfokú érdeklődésükben rejlik. Igyekeztünk minél inkább gyakorlatorientált tananyagot összeállítani konkrét üzemi példákkal. A szakterületekkel együttműködve többek között olyan népszerű programok jöttek létre, mint a mentorált robotképzés és a gépi látás képzés.
Mivel az új hajtás gyártásával új kompetenciák elsajátítása is szükségessé vált, leginkább az automatizálás, vezérléstechnika, lézerhegesztés ismereteinek fejlesztésére helyeztük a hangsúlyt. A teljesítményelektronika és a lemezcsomag-gyártás két teljesen új területének ismereteit pedig az alapoktól építettük fel. Ehhez a feltételek adottak voltak kiváló infrastruktúrájú képzőközpontunkban. Sikerült gyorsan reagálnunk az új gyártási mélységekhez kötődő technológiákra, melyeknek feltérképezése, ahogy az Audi-Hungaria-specifikus tananyagok összeállítása is folyamatosan zajlik, így naprakészek lehetünk az audis munkatársak tudásának fejlesztésében."
Hogy a gyakorlatban mit jelent egy teljesen új termék gyártása, arról a legautentikusabb választ motorgyári munkatársunktól kapjuk meg. Herdits Ferenc 2025 májusa óta tagja az MEBeco projektnek, mely eleinte számos új információt és kihívást tartogatott számára.
"Az egészet úgy éltem meg, mint egy kíváncsi kisgyerek, amikor kezébe veszi azt, amit eddig csak rajzon látott. Amikor elkészült az első hajtás, teljesen magaménak éreztem. Számomra ez az első elektromos erőforrás, aminek a gyártásában részt veszek, egyből tapasztaltam, hogy gyorsabb a szerelése, kevesebb a hibalehetőség, egyszerűbb, ugyanakkor hatékonyabb a mögötte álló technológia.
Fontos volt, hogy a tavalyi évben alaposan felkészülhettünk, nem csak a gyártásspecifikus ismeretanyagot, a gyártás lépéseit sajátíthattuk el, hanem a miérteket is. Az elektromos hajtás csapágyai jelentősen eltérnek a belsőégésű motorok csapágyazásától, így a golyóscsapágyak szerelési folyamatának elsajátítása is külön szakmai felkészülést igényelt.
A munkavégzés jellege is jelentősen megváltozott az automatizáltsági fokból adódóan: a gépek jóval komplexebbek és a kezelésüket is meg kellett tanulni. A legnagyobb kihívást számomra az egyik legösszetettebb szerelőállomás jelentette. Itt egyszerre több berendezés – két robot, két automatizált forgóasztal, két présorsó és három alkatrészbetöltő állomás – működik összehangoltan. Idő kellett ahhoz, hogy az egész folyamatot átlássam és magabiztosan tudjam kezelni az állomást. Ez még ma is olyan terület, ahol folyamatosan lehet új tapasztalatokat szerezni.
Így, értve a folyamatokat, még jobban tudok figyelni a minőségre és az esetleges hibalehetőségek elhárítására. Felemelő érzés volt, amikor az első hajtás átment a végellenőrzésen, és megkapta a zöld utat, mert tudtam, hogy abban az én munkám is benne van. Büszkék vagyunk rá, hogy az alkatrészek gyártása is Győrben zajlik, a minőséget helyben tudják ellenőrizni, így garantálni tudják kollégáink."
Így indult tehát immár a harmadik elektromotor-generáció gyártása az Audi Hungariánál, új szakmai kompetenciákkal, sok-sok tanulással, magasfokú együttműködésekkel és végül rengeteg sikerélménnyel és büszkeséggel.
