Ember-robot együttműködés a Szerszámgyárban

Kifejezetten friss innovációt találunk vállalatunk Szerszámgyárában, ahol a Volkswagen Konszern exkluzív modelljeinek karosszériaelemei készülnek. Az ajtók, sárvédők, motorháztetők, csomagtérajtók és oldalelemek gyártása flexibilis robotcellákban történik. A nagyszámú konfigurációs lehetőség fényében nem csoda, hogy egyre nagyobb az igény a digitális megoldásokra és az automatizálástechnikára. E törekvések jegyében 2022 nyarán egy új, innovatív technológiát helyeztek üzembe a Berendezés- és Készülékgyártás területén dolgozó kollégáink: egy kollaboratív robotos ragasztóállomást, melyet szerszámgyári munkatársaink az AUDI AG kollaboratív robotokkal foglalkozó szakembereivel összedolgozva fejlesztettek ki.

Az új technológia nagyszerűsége, hogy az ember-robot együttműködés immáron nincs térben akadályoztatva, az ipari robotokkal ellentétben ugyanis itt nincs szükség védőkörre; a munkatárs biztonságosan dolgozik a robot mellett. A munkafolyamat során kollégánk előkészíti az alkatrészeket, a start gomb megnyomásával elindítja a ragasztási folyamatot, melyet már a robot végez Az új munkaerő műszakba állításával mindenki nyer, hiszen a folyamatok még stabilabbá válnak, ráadásul az alkatrész-előkészítési folyamat optimalizálásával a munkatársak műszakonként nagyjából négy kilométernyi út megtételét is megspórolják.

Ugyanakkor nem ez az első alkalom, hogy a terület szakemberei felhasználták az automatizált robotos cellaépítés területén szerzett évtizedes tapasztalataikat. 2020 decemberében állították üzembe a kifejezetten a motorgyár részére tervezett robotot, mely a négyhengeres Otto-motorok gyártása során lát el feladatokat: a többemeletes nyersanyagpalettáról a közel 30 kilós motorblokkokat emel a gyártósorra, miközben az elválasztó elemeket is leemeli és külön szortírozza, jelentősen csökkentve ezzel a munkatársakat érintő munkabiztonsági és ergonómiai kockázatot.

 

Okosmegoldások sora a Járműgyárban

Kísérleti Motorgyártó Központunk háromfős mérnökcsapata a lakkozóval közösen megvalósított, teljes mértékben saját fejlesztésű kameraállomást dolgozott ki, amely jelentősen támogatja a kollégák munkáját. A hét darab mikroszámítógéppel egybeépített, nagy felbontású kamera egy-egy 3D-nyomtatott házban kapott helyet, és a lakkozó PVC-gyártósorán teljesít szolgálatot. Feladatuk a karosszéria-fenéklemez több mint 150 beavatkozási pontjának ellenőrzése, ahol a szinte végtelen számú egyedi vevői konfiguráció függvényében dugókat és szigeteléseket kell elhelyezni vagy épp eltávolítani. A kamerák szerelési nehézséget vagy tömítetlenséget eredményező eltérések után kutatnak. Még az ellenőrzési pont előtti cellában fotókat készítenek az érkező alkatrészről, a képeket valós időben ellenőrzik és kiértékelik, az eredményt pedig elküldik a vezérlőegységnek. Amennyiben hibát találnak, arról a következő állomáson dolgozó kolléga azonnal jelzést kap. Az intenzív tesztidőszak után 2021-től élesben használt kamerák munkájának jól látható hozadéka, hogy a fenti területet érintő reklamációk gyakorlatilag teljesen megszűntek. Az okosmegoldások sorában említést érdemelnek a járműgyár szereldéjében dolgozó komissiózó okoskesztyűk is. Ez a fejlesztés szavatolja, hogy kisebb raktárkészlet mellett is gyorsan, just-in-time jussanak el az alkatrészek a beszerelési helyükre.

Mit jelent ez a gyakorlatban? Az alkatrészek összeválogatásához és előkészítéséhez egy termelésközeli logisztikai felület áll rendelkezésre: az úgynevezett szupermarket. Itt a munkatárs egy több mint 150 alkatrészcsoportot tartalmazó begyűjtési listából dolgozik, melyet egy tableten lát. Miután kiválasztja a szükséges alkatrészt, annak QR- vagy vonalkódját beolvassa az okoskesztyű kézfején levő szkennerrel, mire visszaigazolást kap a rendszertől, hogy valóban a megfelelő alkatrész került-e a kocsira. A rendszer számos előnnyel bír: gyors, nagyban csökkenti a papírhasználatot, költséghatékony, és a kollégák számára is megkönnyíti a munkavégzést.

 

 

A jövő fenntartható, a jövő elektromos!

Bár az elektromos meghajtások egyre erőteljesebb térhódítása vitathatatlan, továbbra is komoly figyelmet szentelünk a még sokáig velünk élő belső égésű motorok fejlesztésének és fenntarthatóvá tételének is. Ennek eredményeként, illetve az egyre szigorodó környezetvédelmi előírásokra is reflektálva született meg az APS-bevonatolás, vagyis az Atmoszferikus Plazma Szórás. E technológiával tizedmilliméter vastag, mikroporózus acélréteg képezhető a motorblokk hengerfurataiban, így biztosítva a motorban jó kenést, ezáltal csökkenő belső súrlódást, végeredményben pedig alacsonyabb CO₂-kibocsátást. A zöld jövő irányába mutató innovációt a konszernen belül (Salzgitter után) Győr másodikként vezette be az öthengeres és a nyolchengeres motorok számára készülő motorblokkok gyártásánál.

A belső égésű motorok szüntelen fejlesztése mellett ugyanakkor hatalmas lendülettel zajlik motorgyárunkban az elektromos transzformáció és az e-kompetenciák bővítése. Ennek eredményeként 2018. július 24-én hivatalosan is elindult az elektromos motorok sorozatgyártása az Audi első tisztán elektromos modellje, az Audi e-tron számára. Az indulás óta eltelt négy év során a győri székhely – mely időközben a konszern elektromos meghajtásainak központi gyártótelephelyévé vált – számos mérföldkövet tudhat maga mögött a zöldjövő felé vezető úton. 2020-ban kezdetét vette az e-motorok új generációja, a performance motorcsalád sorozatgyártása az Audi e-tron S-modellek részére, melyeket három győri elektromos erőforrás hajt.

Mindeközben azonban a mérnökök már a jövőt fürkészik, s a vállalat javában készül az új Premium Platform Electric (PPE) e-motorgeneráció gyártására, mely kiegészíti majd a jelenleg évi százezres darabszámban készülő e-motor-portfóliót. Ez a jövőbeni gyártási folyamat státor- és váltókomponens-gyártásból, valamint a meghajtások összeszereléséből áll majd, melyek közül a váltókomponensek előállítása jelent újdonságot és kompetenciabővítést a korábbi e-motorgyártáshoz képest.

További újdonság a folyamatban, hogy a PPE-gyártósor megtervezéséhez a vállalat történetében először használtak VR-szemüveget és az ezzel érkező újfajta 3D képfeldolgozási technológiát.

Az innovációk sorának azonban itt még mindig nincs vége, hiszen a tervek szerint 2025-ben, egy új gyártóterületen megkezdődik a MEBeco (Modularer E-Antriebs-Baukasten – modulrendszerű elektromos hajtáskoncepció) hajtások gyártása a Volkswagen Konszern kis méretű elektromos autói számára. Ezzel nő a gyártási mélység, mivel a lemezcsomagot és a rotort, illetve a későbbiekben a teljesítményelektronikát is mi gyártjuk majd.

 

 

 

Innovatív Cloud szolgáltatások és további aktivitások – az SCC kompetenciaorientált szolgáltatásai

Egy platform, melynek fő célja a digitális transzformáció támogatása. A Kubika az úgynevezett több-bérlős, az AUDI AG által nyilvános felhőszolgáltatásokra fejlesztett, konténerizált környezet Kubernetes alapokon. Funkcióját tekintve a bérlők különböző „konténerekben” elhelyezve, a felhőben tudják futtatni az alkalmazásaikat, melyeknek a Kubika infrastruktúra megbízható, rugalmas és biztonságos környezetet biztosít a nyilvános felhőszolgáltatásokban (mint pl. Amazon Web Services [AWS], Microsoft Azure vagy Google Cloud Platform), emellett gyors on-boarding lehetőséget is kínál a felhasználóknak. Segítségével automatikusan  eüzemelhetnek előre konfigurált környezeteket, és anélkül skálázhatják alkalmazásaikat, hogy fizikai hardvereket kellene vásárolniuk vagy üzemeltetniük. Mindezt gyorsan és biztonságosan, a felhőben. A platform lehetőséget biztosít továbbá egyéb előre elkészített szolgáltatások használatára is, amelyek szintén könnyedén, percek alatt beüzemelhetők. A Kubika csapat a Kubernetes Competence Center vezetője, a Cloud Native Computing Foundation (CNCF) partnere, és a RedHat OpenShifttel közösen fejlesztik a Kubika-O rendszert. A Kubika támogatását és üzemeltetését a Felhő és platformszolgáltatások csapata végzi.

Ám nem ez az egyetlen digitális transzformációt támogató fejlesztés a vállalaton belül. Hogy a digitalizáció magasabb szintre emelkedhessen, alapvető fontosságú az adatok gyors és biztonságos elérése és rendelkezésre állása. Ahhoz, hogy ez jövőképesen és rugalmasan biztosított legyen, 2022-ben az IT-terület munkatársai és a Volkswagen Konszern illetékesei együttműködve megterveztek és telepítettek egy adatintegrációs (Datalayer) szolgáltatást, az úgynevezett Plant Connectivity Service-t. Ez lehetővé teszi, hogy különböző informatikai rendszerek és platformok között stabilan, biztonságosan és rugalmasan, bővíthető módon lehessen adatokat átadni/közvetíteni, legyenek a rendszerek akár az Audi Hungaria szerverközpontjában vagy épp a konszern platformjainak egyikén.

A Plant Connectivity Service működésének köszönhető többek között az is, hogy az Audi Hungaria képes kapcsolódni a „Digital Production Platformhoz”, vagyis a DPP-hez, amely a Volkswagen, az Amazon Web Services (AWS) és a Siemens kooperációjaként kialakított innovatív platform. A ráépülő innovatív szoftveralkalmazások tervezésénél elsődleges szempont, hogy gyors és rugalmas módon minden gyártótelephely számára elérhetőek legyenek. Összegezve elmondható tehát, hogy a DPP korszerű és rugalmas felhőalapú szolgáltatásokat nyújt a termelési folyamatok támogatásához és fejlesztéséhez, tovább növelve hatékonyságunkat. A felsorolt aktivitások mellett ugyanakkor az IT, valamint a pénzügy területünk aktívan foglalkozik a process mining (adatalapú folyamatelemzés) témakörével egy erre szakosodott partner bevonásával. A process mining gyorsabb és hatékonyabb üzleti folyamatokhoz vezet, amelynek köszönhetően optimalizálható a projektek megvalósítása.

Az SCC-területek további projektjeit illetően kiemelendő a Járműrendszerek Kontrolling területe, amely innovatív, jövőbe mutató technológiával bővítette szolgáltatási portfólióját. Ennek köszönhetően az e-mobilitással kapcsolatos projektek aránya 30 százalékra nőtt 2022-ben. Különösen büszkék vagyunk motorgyártásunk minőségbiztosítási területére, amely projektmenedzsment keretében nyújtott szolgáltatásaival projektekhez kötődő felelősséget vállal a sportos Lamborghini márka számára.